近年來利用轉(zhuǎn)杯紡加工絹紡下腳、苧麻落麻、精紡落毛、次兔毛、短羊毛等原料，開發(fā)各種粗號純、混紡轉(zhuǎn)杯紗產(chǎn)品，不僅緩解了低級棉緊缺問題，而且豐富了紡織品花色品種，并取得較好的經(jīng)濟效益。我國有著豐富的苧麻資源，苧麻纖維在精梳過程中約產(chǎn)生30％～50％的精梳落麻，數(shù)量可觀且具有一定的可紡性能。苧麻落麻的利用目前仍大量采用混紡，由于落麻纖維較粗，纖維之間的抱和力較小，一般是小于45 mm的短纖維，纖維長度差異很大，環(huán)錠紡紗系統(tǒng)目前還無法生產(chǎn)純落麻紗，因此，開發(fā)轉(zhuǎn)杯紡純落麻產(chǎn)品有著廣闊的前景。轉(zhuǎn)杯紡加工落麻純紡紗也比較困難，最主要的技術(shù)關(guān)鍵為：(1)盡量減少超長、倍長纖維含量；(2)加強機械的除雜功能，減少紡杯內(nèi)積粉塵量；(3)采用針輥或大工作角的鋸齒分梳輥；(4)選用高耐磨的轉(zhuǎn)杯紡紗器元件。

　　1 加工落麻原料前的工作

　　1．1精梳落麻的特性

　　苧麻精梳落麻的長度較短，一般都短于45mm，纖維長度差異大，纖維較粗，且粗細不勻與強力不勻等都很大，塵雜較多，混有許多麻粒和纏結(jié)成團的麻纖維束。為了確保成紗質(zhì)量和紡紗的穩(wěn)定，應注意落麻的選配和充分混和，加強機械對纖維的開松、除雜。

　　1．2原料的選配

　　目前已經(jīng)紡制出的純精梳落麻轉(zhuǎn)杯紗為45．4 tex～98．4 tex，均屬粗號紗。如全部用落麻纖維，紡紗很難進行，因為落麻纖維中短絨、雜質(zhì)較多，梳理成網(wǎng)不良，轉(zhuǎn)杯紡斷頭太多，故要混用一些回麻和切短開松麻。一方面可提高紡紗性能，減少斷頭率，穩(wěn)定生產(chǎn)，也可適當降低紡紗號數(shù)；另一方面減少紗條疵點，提高條干均勻度和紗條強力。在紡不同號數(shù)的紗線時，應綜合考慮成紗的質(zhì)量和加工成本，混用的比例作相應的調(diào)整。

　　在加工95 tex純麻紗時，經(jīng)過合理的原料選配，落麻纖維的各項物理指標為：平均細度：0．435tex；主體長度：31．43 mm；右部長度：35．48 mm；短纖率(<16 mm)：21．13％；長于40 mm含纖率：18．53％；長于60mm含纖率：9．25％；長度變異系數(shù)：58．34％；含雜率：10．5％。

　　1．3落麻的預處理
　　
　　落麻纖維長度差異大，不利于棉紡設備的牽伸；結(jié)雜多，開清棉、梳棉除雜負擔大。為適應棉紡設備的正常生產(chǎn)，必須對落麻進行預處理，預處理設備一般可用粗紗頭機或廢紡機械。經(jīng)過預處理后，使超、倍長纖維和麻束及塵雜的含量減少，這樣可大大降低轉(zhuǎn)杯紡的成紗斷頭率。對于原料中混用的回麻、開松麻要先經(jīng)過切斷，再進行混和加工。

　　給油給濕是梳棉機能否成網(wǎng)的技術(shù)關(guān)鍵。由于麻纖維的導電性能差，在梳棉機加工過程中，纖維與錫林、刺輥等高速回轉(zhuǎn)件多次接觸摩擦而產(chǎn)生靜電。如果這些靜電不及時散逸，必然會產(chǎn)生繞錫林或繞刺輥現(xiàn)象，輕者影響麻條質(zhì)量，重者不能成網(wǎng)，因此必須對落麻原料給油給濕。給濕是為了增加麻纖維的導電性，減少麻纖維表面的靜電荷積聚量；給油是抗靜電產(chǎn)生，直接使麻纖維表面減少靜電荷，兩者同等重要。給油的關(guān)鍵是油劑配方，其基本成分為：抗靜電劑、平滑劑和水。其中水的成分最多，約占95％；抗靜電劑與平滑劑成分占極少量，為5％左右。

　　給油的方法一般都是人工給油，將落麻原料鋪在車間地面上，經(jīng)壓縮機將油劑溶液成水霧狀均勻噴灑在原料上，塑料薄膜密閉放置24 h左右，使油劑溶液均勻滲透。清棉成卷后回潮率要達到15％-16％?；爻甭蔬^高，纖維易纏繞A076C型機的緊壓羅拉，清棉開車困難；過低靜電不易消除，梳棉易纏繞錫林，成條困難。

　　2 紡紗工藝的探討

　　由于苧麻精梳落麻纖維中含雜質(zhì)、麻粒及纏繞的小麻束多，因此，提高半制品質(zhì)量重點在開清棉、梳棉工序。應采用相應的技術(shù)措施，合理的工藝參數(shù)，提高除雜效率，降低生條重量不勻率。根據(jù)纖維的性能，選用的棉型設備紡紗的流程為(以型號表示)：A002D(或人工喂給)-A035A

　　2．1開清棉

　　在開清工序中主要是加強開松、除雜作用，同時注意減少纖維的損傷。(1)落麻原料經(jīng)預處理后比較蓬松，要先打包再到抓棉機上抓取。采用小量混料人工喂給可不用打包；(2)為了增加除雜效率，選用A035A型混開棉機，后面跟著兩臺A036C型開棉機(附間道裝置)；(3)降低各機器的打手速度，減少纖維的損傷。A035A型機打手速度采用中速；A036C型機打手速度控制在480r／min～560 r／min左右；A076C型機打手速度采用750 r／min左右；(4)適當加大塵棒間隔距以增加排雜量；(5)壓棉簾～角釘簾隔距宜小(一般為20 mm～40 mm)，以提高扯松效果；均棉簾～角釘簾隔距宜小些(20 mm～30 mm)，使出棉均勻；(6)A076C型機棉卷羅拉速度適當降低，采用10 r／min左右；棉卷采用較輕定量和較短長度，以減少成卷重量不勻率。同時落卷后用塑料膜包裹，使棉卷不被破損，防止水分的蒸發(fā)。

　　2．2梳棉

　　關(guān)鍵是能否順利成網(wǎng)，并增強分梳，盡量排除短絨和麻粒。

　　(1)提高梳棉車間的相對濕度，保持在84％±4％左右；對落麻原料合理地給油給濕，減少麻纖維的靜電積聚，防止繞錫林、刺輥，麻網(wǎng)下沉和破邊的現(xiàn)象； (2)梳棉機后車肚采用降低除塵刀、大角度工藝，加強排雜；(3)適當降低錫林速度(300 r／min-340 r／min)、刺輥速度(900 r／min～950 r／min)、道夫速度(15 r／min-18 r／min)。由于棉網(wǎng)易破邊，難于成條，故采用較低的道夫轉(zhuǎn)速；蓋板速度(220 mm／min)適當加快，以增加短絨的排除；提高錫林、刺輥線速比，在2．0左右，使刺輥鋸齒上纖維順利轉(zhuǎn)移；(4)選用大工作角的錫林鋸齒(85°)，主要是增強對纖維的釋放，有效防止纏繞錫林。根據(jù)生產(chǎn)實踐，采用大工作角的金屬鋸齒，避免纖維反復分梳，減少產(chǎn)生新麻結(jié)。蓋板針布選用雙列式為宜，使麻粒、雜質(zhì)充塞針布現(xiàn)象減少；(5)刺輥～給棉板隔距(0．25 mm)、錫林～蓋板隔距適當放大，如隔距過小，產(chǎn)生的靜電增多，對成網(wǎng)不利。五點隔距選用0．38 mm，0．36mm，0．30 mm，0．30 mm，0．36mm。前上罩板上口隔距(0．51 mm～0．61 mm)適當減小，增加短絨的排除量；(6)采用生條重定量，減少棉網(wǎng)張力，有利于成條。

　　要紡好純落麻紗，梳棉工序是關(guān)鍵，如分梳不足，生條含雜過高，都會造成轉(zhuǎn)杯紡紗時大量斷頭。

　　2．3并條

　　采用兩道并條。主要通過并合作用，降低條子重量不勻率，通過羅拉牽伸，拉斷部分超長、倍長纖維。

　　(1)降低并條機前羅拉速度(140 m／min-200 m／min)，采用抗靜電效果較好的尼龍6涂料對并條機膠輥進行表面處理，防止纏繞羅拉；(2)根據(jù)轉(zhuǎn)杯紡紗特點，采用“頭小二大”的順牽伸配置，每道牽伸倍數(shù)都大于并合數(shù)，著重提高麻條中纖維的伸直度和分離度；(3)縮小羅拉隔距，相應加重羅拉加壓，這樣既能有效地拉斷麻條中殘存的超長纖維，又可加強對浮游纖維的控制，提高條干均勻度；(4)纖維較蓬松，條子易堵塞喇叭口，因此喇叭口的口徑應偏大掌握。

　　2．4轉(zhuǎn)杯紡

　　由于落麻纖維抱合力差，纖維長度差異大，熟麻條中短絨和塵雜較多，因此，轉(zhuǎn)杯紡加工純落麻紗的最主要困難就是紡紗時斷頭率太高，生產(chǎn)中空錠太多，一臺車有時5個-6個擋車工接頭都來不及，所以降低斷頭是轉(zhuǎn)杯紡工序的主攻任務。同時，生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)，分梳輥鋸齒、假捻盤、紡杯凝聚槽、輸送通道等元件在紡制純落麻紗時，磨損速度相當快，在很短的時間內(nèi)就不能正常紡紗。既影響成紗質(zhì)量，又影響了紡紗的穩(wěn)定性，因此提高關(guān)鍵元件的耐磨性也是紡好純落麻紗的一個關(guān)鍵問題。具體措施如下：

　　(1)采用大直徑(D66 mm)的碳化硅陶瓷假捻盤。SiC陶瓷表面摩擦因數(shù)大，且加大假捻盤直徑，使假捻盤的假捻效應加強，增加紡杯內(nèi)剝離點處紗條的動態(tài)強力，降低斷頭率。同時 SiC陶瓷硬度極高(HV2500)，是一種高耐磨性的材料。假捻盤的磨損機理主要是高周疲勞斷裂磨損，磨料是麻纖維、雜質(zhì)等軟磨料，其硬度遠遠小于假捻盤材料硬度，因此加工落麻紗的耐磨性較好。另外，SiC陶瓷材料導電性能好，紡杯內(nèi)靜電積聚較少，短絨和粉塵積聚量較少，所以斷頭率較少，成紗質(zhì)量較好。

　　(2)選用大工作角、淺齒鋸條(OK61型)的分梳輥，有利于纖維的順利轉(zhuǎn)移，纖維受到反復梳理繞分梳輥鋸齒的概率減少，有利于紡紗的穩(wěn)定性和成紗質(zhì)量的提高。但機器運轉(zhuǎn)一段時間后，分梳輥鋸齒磨損嚴重使齒尖前緣及工作面與兩側(cè)面的棱邊磨圓，一方面使纖維游離在針面上，易搓成麻結(jié)，另一方面針齒分梳能力減弱，梳理質(zhì)量下降。另外，磨損溝槽極易鉤掛纖維，阻礙纖維向齒外轉(zhuǎn)移，易產(chǎn)生繞分梳輥現(xiàn)象，并產(chǎn)生大量斷頭。分梳輥采用針輥(QFF-z-5型)，是加工純落麻的發(fā)展方向。由于針輥對纖維的分梳效果好，作用力均勻而緩和，對纖維的損傷少，產(chǎn)生短絨少，而且針輥鋼針的磨損并不改變針形，這樣不影響對纖維的分梳質(zhì)量和成紗質(zhì)量。采用針輥時，在獲得相同纖維分離度下，其轉(zhuǎn)速可適當降低，有利于減緩針輥鋼針的磨損速度。

　　(3)分梳輥轉(zhuǎn)速： 7000 r／min-7100 r／min。分梳輥轉(zhuǎn)速在5000 r／min～9150 r／min范圍內(nèi)對紡紗穩(wěn)定性沒有顯著影響。適當提高分梳輥轉(zhuǎn)速，分梳質(zhì)量提高，超長、倍長纖維含量減少，纖維分離度提高，成紗質(zhì)量提高。但不能過大，過大會使輸送通道中氣流速度梯度減小，已被分梳開的單纖維在輸送通道中易重新粘結(jié)，使纖維分離度下降從而影響成紗質(zhì)量。

　　(4)采用輕定量喂人(15 g／5 m-18 g／5 m)。分梳作用的強弱，不僅與分梳輥轉(zhuǎn)速有關(guān)，而且與喂入條子定量有關(guān)。輕定量有利于提高分梳作用，減少輸人紡杯內(nèi)的纖維束數(shù)量，對降低斷頭和提高成紗質(zhì)量有利。

　　(5)紡杯速度：33 000 r／min。紡杯速度不宜過高，其目的是降低杯內(nèi)紗條張力，有利于減少斷頭，提高成紗質(zhì)量。

　　(6)隔離盤位置對準紡化纖處；卷繞張力牽伸為0．966倍。

　　(7)加強運轉(zhuǎn)管理對減少紗疵，降低斷頭，穩(wěn)定生產(chǎn)和提高成紗質(zhì)量起十分重要的作用。主要措施為：①定期清掃紡杯。由于在紡紗過程中，紡杯內(nèi)積聚粉塵量較多，使纖維間的聯(lián)系力減弱，杯內(nèi)須條動態(tài)強力降低，且易引起紡紗張力的突變，斷頭率增加。故要適當增加掃杯次數(shù)，減少凝聚槽積灰量，每班掃杯2次～3次； ②穩(wěn)定車間相對濕度，轉(zhuǎn)杯紡車間相對濕度一般要求穩(wěn)定在72％+5％，減少靜電的產(chǎn)生，確保生產(chǎn)的穩(wěn)定；③保持正常機械狀態(tài)，定期平揩車，加強機械的維護與保養(yǎng)，及時更換磨損嚴重的轉(zhuǎn)杯紡元件。分梳輥鋸齒、紡杯凝聚槽、輸送通道等元件使用一段時間后如磨損嚴重，會使斷頭大量增加，成紗質(zhì)量大幅度下降，因此要確保機械狀態(tài)正常，穩(wěn)定生產(chǎn)。

　　總之，轉(zhuǎn)杯紡加工苧麻純精梳落麻紗的關(guān)鍵是：梳棉工序能否順利成網(wǎng)，轉(zhuǎn)杯紡工序能否大幅度降低斷頭率，提高生產(chǎn)的穩(wěn)定性。在工藝和技術(shù)上采取：(1)原料的合理選配及預開松處理，增強梳棉機的分梳和并條機的牽伸作用，減少落麻超長、倍長纖維的含量。盡量排除落麻中的塵雜、麻粒和短絨；(2)原料給油給濕以及嚴格控制車間的相對濕度，合理安排工藝參數(shù)，減少靜電的產(chǎn)生和積聚；(3)采用針輥或大工作角的鋸齒分梳輥，選用高耐磨的轉(zhuǎn)杯紡紗器元件；(4)加強運轉(zhuǎn)管理，穩(wěn)定生產(chǎn)，提高成紗質(zhì)量。