《紡織工業(yè)“十一五”發(fā)展綱要》對麻紡織行業(yè)提出明確要求：促進(jìn)低污染、低能耗脫膠技術(shù)應(yīng)用推廣。針對麻紡，尤其是苧麻行業(yè)脫膠能耗高、廢水污染嚴(yán)重的問題，由湖南苧麻技術(shù)研究中心組織專家研制了節(jié)能增產(chǎn)型苧麻脫膠新技術(shù)。目前這種新技術(shù)屬國內(nèi)首創(chuàng)。 針對這一新技術(shù)，記者日前采訪了湖南苧麻技術(shù)研究中心主任金永祿。據(jù)金永祿介紹，目前，我國苧麻企業(yè)的脫膠技術(shù)基本上仍沿用上世紀(jì)50年代以來的化學(xué)脫膠方法，常壓脫膠煮練時(shí)間7~8小時(shí)，加壓脫膠煮練時(shí)間4~5小時(shí)，煮練時(shí)間長、能耗高、脫膠廢水污染嚴(yán)重。提升苧麻脫膠技術(shù)并達(dá)到資源節(jié)約、環(huán)境改善的目的，成為新技術(shù)的研究方向。
新技術(shù)新在煮練前對浸酸麻的預(yù)處理
苧麻常規(guī)脫膠重點(diǎn)放在煮練工段，缺點(diǎn)主要表現(xiàn)為過分依賴煮練助劑和煮練時(shí)間，而新技術(shù)的特點(diǎn)是把重點(diǎn)放在煮練前對浸酸麻的預(yù)處理上。
通過對浸酸麻進(jìn)行表皮軟化、激活膠質(zhì)和潤脹纖維、降低鍵能兩道預(yù)處理，苧麻膠質(zhì)中對堿煮穩(wěn)定的半纖維素——木質(zhì)素的分子鏈得到破壞；還可與纖維素結(jié)構(gòu)相近的多縮糖類膠質(zhì)分子間距增大、化學(xué)鍵能降低，膠質(zhì)溶解度增大，促使大部分多糖高聚物膠質(zhì)處于激活、降解狀態(tài)。
由于兩道預(yù)處理的超強(qiáng)力作用，使得原麻中的大部分膠質(zhì)已被降解或溶出，大大減輕了后續(xù)煮練工序的負(fù)擔(dān)。
在煮練過程中，常規(guī)工藝是原麻先吸堿再耗堿脫膠，而新工藝是預(yù)處理后的原麻在煮練液中不斷釋放堿。按照高濃度向低濃度遷移路線，新工藝更有利于膠質(zhì)的溶出。
新技術(shù)優(yōu)勢在于少污節(jié)能增產(chǎn)
采用新技術(shù)脫膠，在不增加堿耗的情況下，能使常規(guī)常壓煮練7~8小時(shí)的脫膠時(shí)間縮短至3小時(shí)以內(nèi)，提高煮練產(chǎn)量一倍，降低汽耗30%以上；煮練麻纖維柔軟、色澤潔白、開纖性好；減少煮練中兩道水洗，每噸精干麻節(jié)水30噸以上；新技術(shù)能有效降低排放廢水的色度（比常規(guī)廢水降低50%左右）和COD值（比常規(guī)廢水降低10%~20%），減少了污水處理費(fèi)用。采用新技術(shù)每噸精干麻可節(jié)約成本150元~200元，新建苧麻脫膠廠每條生產(chǎn)線可節(jié)約投資20萬元，全國推廣具有顯著的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。
據(jù)金永祿介紹，這項(xiàng)新技術(shù)已經(jīng)進(jìn)行了中試，并取得了很好的效果。新技術(shù)脫膠優(yōu)勢明顯，目前已申請技術(shù)發(fā)明專利。
現(xiàn)在，這項(xiàng)新技術(shù)已在一些苧麻企業(yè)率先采用。四川大竹金橋麻業(yè)公司于2005年8月引進(jìn)新技術(shù)，目前該公司常規(guī)常壓煮練由原來的8小時(shí)縮短至3小時(shí)，產(chǎn)量大幅提高，精干麻品質(zhì)指標(biāo)達(dá)到了該廠產(chǎn)品質(zhì)量要求，紡紗質(zhì)量良好。采用新技術(shù)半年以來，該公司生產(chǎn)一直比較穩(wěn)定。今明兩年，該公司將在不增加煮鍋的前提下，精干麻年產(chǎn)量達(dá)到萬噸規(guī)模，節(jié)約設(shè)備投資將達(dá)100萬元以上。
2006年3月至5月，湖南沅江士達(dá)麻業(yè)公司也采用了這項(xiàng)苧麻脫膠新技術(shù)，使高壓煮練從5小時(shí)縮短為2小時(shí)，試生產(chǎn)14鍋，煮練產(chǎn)量提高一倍，精干麻品質(zhì)指標(biāo)達(dá)到纖維束強(qiáng)5ɡf/D左右，殘膠率3%左右，用該技術(shù)生產(chǎn)的精干麻紡紗，細(xì)紗質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到上等優(yōu)級(jí)，梳紡生產(chǎn)順利。據(jù)初步經(jīng)濟(jì)效益核算，每噸精干麻節(jié)約生產(chǎn)成本150元以上。公司將成為湖南華升集團(tuán)萬噸精干麻原料基地，在擴(kuò)建過程中，可減少投資100多萬元。
