摘要：本發(fā)明公開了一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料包括由編織紗線編織而成的經(jīng)編面料，經(jīng)編面料的線圈及延展線之間沿緯向設(shè)置有不參與成圈的襯緯紗線；制備方法包括如下步驟：原料選擇：編織紗線為滌綸長(zhǎng)絲或尼龍長(zhǎng)絲，襯緯紗線為工業(yè)大麻纖維混紡紗；整經(jīng)；編織：采用雙軸向經(jīng)編設(shè)備進(jìn)行編織；染色，在分散染料染色時(shí)加入助劑木質(zhì)磺酸鈉和超支化分子；在活性染料染色前加入分散劑SS和染色沉淀防止劑。在經(jīng)編面料中線圈與延展線之間設(shè)置不參與成圈的工業(yè)大麻混紡紗，可以提高經(jīng)編面料在緯向的保形性能和強(qiáng)力，避免其在緯向的變形。采用一浴二步法并通過所加入合適的助劑和工藝設(shè)置使得該經(jīng)編襯緯面料具有良好的色牢度。

權(quán)利要求書

1.一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料包括由編織紗線編織而成的經(jīng)編面料，所述經(jīng)編面料的線圈及延展線之間沿緯向設(shè)置有不參與成圈的襯緯紗線；

所述制備方法包括如下步驟：

S1、原料選擇：編織紗線選擇為滌綸長(zhǎng)絲或尼龍長(zhǎng)絲，所述襯緯紗線選擇為工業(yè)大麻纖維混紡紗；所述工業(yè)大麻纖維混紡紗中工業(yè)大麻纖維的含量為50％?80％；

S2、整經(jīng)：將編織紗線按照工藝要求進(jìn)行整經(jīng)成經(jīng)軸；

S3、編織：采用雙軸向經(jīng)編設(shè)備進(jìn)行編織，編織紗線按照工藝要求編織經(jīng)編紗線，并在編織過程中引入襯緯紗線，制成工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料；

S4、染色：包括燒毛→冷堆漂白→水洗→堿處理→酸中和→水洗→烘干→分散染料染色→活性染料染色→酸中和→水洗→烘干；

在分散染料染色時(shí)加入助劑木質(zhì)磺酸鈉和超支化分子；在活性染料染色前加入分散劑SS和染色沉淀防止劑；所述超支化分子為超支化聚酯或超支化聚酰胺胺。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述冷堆漂白是指將經(jīng)過燒毛的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料浸漬冷堆漂白處理液并軋壓至帶液率120?150％，并靜置20?24h；所述冷堆漂白處理液中包括燒堿、雙氧水、雙氧水穩(wěn)定劑、精煉滲透劑、去油劑和水。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述堿處理是將工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于10?20g/L的燒堿溶液中，浴比為1：15?20；在80℃溫度條件下處理60?90min；所述燒堿溶液中還含有10?1 5g/L的硅酸鈉。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，在分散染料染色工序中，按照浴比1：20?30配置分散染料染液，再將經(jīng)過堿處理的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于分散染料染液中，按照1℃/min的升溫速率升溫至60℃，并保持10?15min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至95℃，并保持15?20min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至125?135℃，并保持30?35min，降溫至室溫。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述分散染料液中包括分散染料、滲透劑、木質(zhì)磺酸鈉、超支化分子、氨基醇型表面活性劑、硫酸鈉、氫氧化鈉和草酸鈉。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，在分散染料染色工序之后，先加入分散劑SS和染色沉淀防止劑，染色設(shè)備運(yùn)行10?15min，再加入活性染料染和滲透劑JFC和四分之一用量的硫酸鈉，染色設(shè)備運(yùn)行10?15min，再加入四分之一用量的碳酸鈉，保持10?15min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至50℃，再加入四分之一用量的硫酸鈉，保持30?45min后加入二分之一用量的硫酸鈉，升溫至70?75℃，保持10?15min加入四分之一用量的碳酸鈉，再保持10?15min，再加入二分之一用量的碳酸鈉，再保持25?30min，再降溫至室溫進(jìn)行酸中和、水洗和烘干。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述分散劑SS的用量占分散染料用量的0.2％，而染色沉淀防止劑的用量是占分散染料用量的0.5％。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，屬于經(jīng)編襯緯面料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

大麻是大麻科大麻屬一年生雙子葉草本植物，最早在中亞種植，是人類最早應(yīng)用在紡織領(lǐng)域的天然纖維之一，如今可產(chǎn)于世界各地，主要集中在中國、法國、俄羅斯、美國和加拿大等國家。由于大麻纖維中含有四氫大麻酚(THC)，這種成分會(huì)麻痹神經(jīng)，使人產(chǎn)生幻覺。將四氫大麻酚含量低于0.3％的大麻，稱為工業(yè)大麻，也被稱為漢麻、線麻、寒麻、火麻等。漢麻纖維是天然纖維的一種，其織物具有清涼透氣、消除靜電、天然抑菌等優(yōu)良性能，被廣泛用于紡織領(lǐng)域。

經(jīng)編面料作為針織面料的一種，具有手感柔軟的特點(diǎn)，同樣也具有硬挺度不夠，使用經(jīng)編面料所制備的產(chǎn)品，保形性不好。而經(jīng)編襯緯面料，是在經(jīng)編面料中加入一根不參與成圈的緯紗，尤其是所使用的襯緯紗線為工業(yè)大麻纖維混紡紗，可以有效的提高經(jīng)編面料的硬挺度，從而使得所制備的面料具有良好的保形性。并且經(jīng)編襯緯面料中參與成圈的紗線通常是采用滌綸長(zhǎng)絲或尼龍長(zhǎng)絲，而工業(yè)大麻與滌綸或尼龍所組成的面料，如何保證所染色后面料的色牢度成為要解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，采用一浴二步法分別對(duì)化纖和工業(yè)大麻進(jìn)行分別染色，通過合適的工藝參數(shù)設(shè)置，使得所制備的工業(yè)大麻襯緯面料具有良好的色牢度。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：

本發(fā)明所涉及的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，所述工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料包括由編織紗線編織而成的經(jīng)編面料，所述經(jīng)編面料的線圈及延展線之間沿緯向設(shè)置有不參與成圈的襯緯紗線；

所述制備方法包括如下步驟：

S1、原料選擇：編織紗線選擇為滌綸長(zhǎng)絲或尼龍長(zhǎng)絲，所述襯緯紗線選擇為工業(yè)大麻纖維混紡紗；所述工業(yè)大麻纖維混紡紗中工業(yè)大麻纖維的含量為50％?80％；

S2、整經(jīng)：將編織紗線按照工藝要求進(jìn)行整經(jīng)成經(jīng)軸；

S3、編織：采用雙軸向經(jīng)編設(shè)備進(jìn)行編織，編織紗線按照工藝要求編織經(jīng)編紗線，并在編織過程中引入襯緯紗線，制成工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料；

S4、染色：包括燒毛→冷堆漂白→水洗→堿處理→酸中和→水洗→烘干→分散染料染色→活性染料染色→酸中和→水洗→烘干；

在分散染料染色時(shí)加入助劑木質(zhì)磺酸鈉和超支化分子；在活性染料染色前加入分散劑SS和染色沉淀防止劑；

所述超支化分子為超支化聚酯或超支化聚酰胺胺。

在上述方案的基礎(chǔ)上并作為上述方案的優(yōu)選方案：所述冷堆漂白是指將經(jīng)過燒毛的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料浸漬冷堆漂白處理液并軋壓至帶液率120?150％，并靜置20?24h；所述冷堆漂白處理液中包括燒堿、雙氧水、雙氧水穩(wěn)定劑、精煉滲透劑、去油劑和水。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，其特征在于，所述堿處理是將工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于10?20g/L的燒堿溶液中，浴比為1：15?20；在80℃溫度條件下處理60?90min；所述燒堿溶液中還含有10?1 5g/L的硅酸鈉。

在上述方案的基礎(chǔ)上并作為上述方案的優(yōu)選方案：在分散染料染色工序中，按照浴比1：20?30配置分散染料染液，再將經(jīng)過堿處理的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于分散染料染液中，按照1℃/min的升溫速率升溫至60℃，并保持10?15min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至95℃，并保持15?20min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至125?135℃，并保持30?35min，降溫至室溫。

在上述方案的基礎(chǔ)上并作為上述方案的優(yōu)選方案：所述分散染料液中包括分散染料、滲透劑、木質(zhì)磺酸鈉、超支化分子、氨基醇型表面活性劑、硫酸鈉、氫氧化鈉和草酸鈉。

在上述方案的基礎(chǔ)上并作為上述方案的優(yōu)選方案：在分散染料染色工序之后，先加入分散劑SS和染色沉淀防止劑，染色設(shè)備運(yùn)行10?15min，再加入活性染料染和滲透劑JFC和四分之一用量的硫酸鈉，染色設(shè)備運(yùn)行10?15min，再加入四分之一用量的碳酸鈉，保持10?15min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至50℃，再加入四分之一用量的硫酸鈉，保持3045min后加入二分之一用量的硫酸鈉，升溫至70?75℃，保持10?15min加入四分之一用量的碳酸鈉，再保持10?15min，再加入二分之一用量的碳酸鈉，再保持25?30min，再降溫至室溫進(jìn)行酸中和、水洗和烘干。

在上述方案的基礎(chǔ)上并作為上述方案的優(yōu)選方案：所述分散劑SS的用量占分散染料用量的0.2％，而染色沉淀防止劑的用量是占分散染料用量的0.5％。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明所涉及的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，在經(jīng)編面料中線圈與延展線之間設(shè)置不參與成圈的工業(yè)大麻混紡紗，可以提高經(jīng)編面料在緯向的保形性能和強(qiáng)力，避免其在緯向的變形。并且采用一浴二步法并通過所加入合適的助劑和工藝設(shè)置使得該經(jīng)編襯緯面料具有良好的色牢度。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。

實(shí)施例

本實(shí)施例所涉及的一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，所述工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料包括由編織紗線編織而成的經(jīng)編面料，所述經(jīng)編面料的線圈及延展線之間沿緯向設(shè)置有不參與成圈的襯緯紗線。

所述制備方法包括如下步驟：

S1、原料選擇：編織紗線選擇為滌綸長(zhǎng)絲或尼龍長(zhǎng)絲，所述襯緯紗線選擇為工業(yè)大麻纖維混紡紗；所述工業(yè)大麻纖維混紡紗中工業(yè)大麻纖維的含量為50％?80％。所使用的工業(yè)大麻纖維混紡紗為工業(yè)大麻纖維與棉纖維的混紗紗，細(xì)度為21支，其中工業(yè)大麻的含量為60％。

S2、整經(jīng)：將編織紗線按照工藝要求進(jìn)行整經(jīng)成經(jīng)軸。在本實(shí)施例中編織紗線選擇為滌綸長(zhǎng)絲，細(xì)度為75D/24F。

S3、編織：采用雙軸向經(jīng)編設(shè)備進(jìn)行編織，編織紗線按照工藝要求編織經(jīng)編紗線，并在編織過程中引入襯緯紗線，制成工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料。所制備的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的克重為280克每平方米，其中滌綸的含量為65％左右。

S4、染色：包括燒毛→冷堆漂白→水洗→堿處理→酸中和→水洗→烘干→分散染料染色→活性染料染色→酸中和→水洗→烘干。

燒毛工序是所制備的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的坯布進(jìn)行正反兩面進(jìn)行處理，將其表面的絨毛去除。其中火焰強(qiáng)度范圍8mbar～20mbar，車速100～120m/min。

所述冷堆漂白是指將經(jīng)過燒毛的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料浸漬冷堆漂白處理液并軋壓至帶液率120?150％，并靜置20?24h；所述冷堆漂白處理液中包括30?45g/l的燒堿、45?60g/l的雙氧水、5?10g/l的雙氧水穩(wěn)定劑、5?10g/l的精煉滲透劑、10?15g/l的去油劑和水。

在本實(shí)施例中，冷堆漂白處理液中包括40g/l的燒堿、50g/l的雙氧水、10g/l的雙氧水穩(wěn)定劑、8g/l的精煉滲透劑、12g/l的去油劑和水。

并將經(jīng)過冷堆漂白處理的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料進(jìn)行水洗處理，將面料中纖維表面的助劑洗去，為下一步的處理作準(zhǔn)備。

所述堿處理是將工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于10?20g/L的燒堿溶液中，浴比為1：15?20；在80℃溫度條件下處理60?90min；所述燒堿溶液中還含有10?15g/L的硅酸鈉。在本實(shí)施例中，燒堿溶液中含有15g/L的燒堿和12g/L的的硅酸鈉。浴比為1：15，在80℃溫度條件下處理75min。

在經(jīng)過堿處理后的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料采用醋酸進(jìn)行酸中和，以去除面料中纖維表面的堿性物質(zhì)。并再經(jīng)過水洗，將酸中和后的鹽洗除，并進(jìn)行烘干，至回潮在5％左右。

對(duì)工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的染色工序中采用一浴二步法進(jìn)行染色，即先對(duì)滌綸進(jìn)行染色，再對(duì)工業(yè)大麻纖維和棉纖維進(jìn)行染色。

在分散染料染色時(shí)加入助劑木質(zhì)磺酸鈉和超支化分子。具體的分散染料染色的過程如下：在分散染料染色工序中，按照浴比1：20?30配置分散染料染液，再將經(jīng)過堿處理的工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料置于分散染料染液中，按照1℃/min的升溫速率升溫至60℃，并保持10min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至95℃，并保持20min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至130℃，并保持30min，降溫至室溫。所述分散染料液中包括分散染料、滲透劑JFC、木質(zhì)磺酸鈉、超支化分子、氨基醇型表面活性劑、硫酸鈉、氫氧化鈉和草酸鈉。在本實(shí)施例中，分散染料的用量占滌綸成分重量的2.5％，滲透劑JFC的用量為10g/L，木質(zhì)磺酸鈉的用量為5g/L，超支化分子的用量為3g/L，氨基醇型表面活性劑的用量為8g/L，硫酸鈉的用量為6g/L，氫氧化鈉的用量為9g/L，草酸鈉的用量為6g/L。

所使用的超支化分子為超支化聚酯或超支化聚酰胺胺。在本實(shí)施例中選擇為超支化聚酯，超支化聚酯可以與聚酯纖維的相結(jié)合，可以提高染色牢度。

在分散染料染色工序之后，先加入分散劑SS和染色沉淀防止劑，染色設(shè)備運(yùn)行10min，再加入活性染料染、滲透劑JFC和四分之一用量的硫酸鈉，染色設(shè)備運(yùn)行5min，再加入四分之一用量的碳酸鈉，保持10min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至50℃，再加入四分之一用量的硫酸鈉，保持40min后加入二分之一用量的硫酸鈉，升溫至75℃，保持15min加入四分之一用量的碳酸鈉，再保持15min，再加入二分之一用量的碳酸鈉，再保持25min，再降溫至室溫進(jìn)行酸中和、水洗和烘干。

在活性染料染色工序中，活性染料的用量占工業(yè)大麻纖維和棉纖維重量之和的3.0％，滲透劑JFC的用量是10g/L，而硫酸鈉的總用量為20g/L，碳酸鈉的總用量是16g/L。酸中和是采用醋酸中和纖維表面的堿性物質(zhì)。

進(jìn)一步的，所述分散劑SS的用量占分散染料用量的0.2％，而染色沉淀防止劑的用量是占分散染料用量的0.5％。

對(duì)比例：

與實(shí)施例的區(qū)別在于：在進(jìn)行染色時(shí)，是采用一浴一步法進(jìn)行染色，使用的染液中包括占工業(yè)大麻纖維和棉纖維重量之和3.0％的活性染料、占滌綸成分重量2.5％的分散染料、15g/L的滲透劑JFC、20g/L的分散劑NNO、15g/L的染料沉淀防止劑和20g/L的的氫氧化鈉、15g/L的硫酸鈉。升溫過程為：在室溫下加入染液和面料，按照1℃/min的升溫速率升溫至90℃保持30min，再按照1℃/min的升溫速率升溫至130℃，并保持30min。降溫至室溫后進(jìn)行水洗烘干。

對(duì)實(shí)施例及對(duì)比例所制備工業(yè)大麻進(jìn)行色牢度測(cè)試，測(cè)試中的色牢度、摩擦牢度參用標(biāo)準(zhǔn)為：耐水洗色牢度參考標(biāo)準(zhǔn)GB/T5713－1997；皂洗牢度參考標(biāo)準(zhǔn)GB/T3921－1997；干、濕摩擦牢度參考標(biāo)準(zhǔn)AATCC8－1996。

測(cè)試結(jié)果如下：

由上述測(cè)試結(jié)果可以看出，本發(fā)明所制備工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料具有良好的色牢度。

以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的較佳具體實(shí)施例。應(yīng)當(dāng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動(dòng)就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思做出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實(shí)驗(yàn)可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護(hù)范圍內(nèi)。

文章摘自國家發(fā)明專利，一種工業(yè)大麻經(jīng)編襯緯面料的制備方法，發(fā)明人：孫玉珍，孫福勝，申請(qǐng)?zhí)?/font>：202411430761.0，申請(qǐng)日：2024.10.14.