摘 要:本發(fā)明屬于苧麻纖維脫膠技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種苧麻纖維的脫膠工藝。所述方法包括以下步驟：軟化步驟、脫膠步驟、精細處理步驟，苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。本發(fā)明使用堿性深共晶溶劑脫膠工序可以最大程度上實現(xiàn)對非纖維素組分的脫除，使得麻纖維充分分離，同時盡量避免纖維素的降解，保證苧麻纖維成品的品質(zhì)。且脫膠液所采用的深共晶溶劑體系是無毒無害且可以回收再利用的，從而大量減少了化學(xué)試劑的使用和廢水廢氣的處理成本。本發(fā)明整個工藝流程可控制在4.5h內(nèi)完成，具有產(chǎn)品質(zhì)量好、品質(zhì)高、綠色可循環(huán)、流程短、生產(chǎn)效率高等顯著優(yōu)勢。
權(quán)利要求書
1.一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，包括以下步驟：第一步，軟化步驟將苧麻韌皮置于浸漬槽內(nèi)，在水中浸沒，以進行苧麻軟化處理；軟化完成后，取出軟化處理的苧麻原麻，瀝干水分，備用；第二步，脫膠步驟制備脫膠液：將堿性深共晶溶劑脫膠液加入配液槽，加熱至脫膠液呈現(xiàn)透明、均一的流動狀態(tài)；將軟化后的苧麻原麻置入煮煉釜中，隨后打開進液閥，注入脫膠液至將全部苧麻韌皮浸沒；將煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱，同時緩慢攪動脫膠液，連續(xù)煮煉；煮煉完成后，打開出液閥，排空煮煉釜內(nèi)的液體并關(guān)閉出液閥；開啟進水閥，使用溫水對脫膠后的苧麻纖維進行反復(fù)噴淋沖洗，直至沖洗干凈，得到苧麻纖維半成品；第三步，精細處理步驟：將苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第一步中，浸沒苧麻韌皮采用的水為溫水，其溫度為40～60℃，浸沒時間為20～30min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第二步中，堿性深共晶溶劑包括氯化膽堿、胺/酰胺類組分；其中，胺/酰胺類組分包括乙醇胺、尿素、乙二胺中的任一種。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，氯化膽堿與胺/酰胺類組分的摩爾比為1：1～10。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第二步中，制備脫膠液時，加熱的溫度為60～80℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第二步中，煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱至溫度為110～150℃，保持此溫度連續(xù)煮煉1.5～2h。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第二步中，苧麻原麻與脫膠液的質(zhì)量比為1:10～20。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第二步中，噴淋水溫為50℃～80℃，沖洗時間為10～20min。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第三步中，烘干溫度為90～120℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的脫膠工藝，其特征在于，所述第三步中，脫水時間為15～20min；上油時間為10～20min。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于苧麻纖維脫膠技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種苧麻纖維的脫膠工藝。
背景技術(shù)
在紡織行業(yè)中，苧麻纖維因其優(yōu)良的吸濕性、透氣性及抗菌性而備受青睞，廣泛應(yīng)用于服裝、家居及工業(yè)領(lǐng)域。脫膠環(huán)節(jié)是苧麻纖維的加工過程中至關(guān)重要的一步，它直接影響著最終苧麻精干麻產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。目前，工業(yè)上廣泛采用的苧麻纖維脫膠方法是傳統(tǒng)的化學(xué)堿煮“兩步法”。其工藝流程為：苧麻原麻預(yù)浸(1％硫酸，1h)→水洗→一煮(1％氫氧化鈉，1h)→水洗→二煮(1％氫氧化鈉，3％硅酸鈉，3％尿素，3％雙氧水，3％三聚磷酸鈉，2％亞硫酸鈉，1h)→水洗→脫水→給油→烘干→精干麻。
可以看出，常規(guī)技術(shù)的苧麻纖維脫膠生產(chǎn)工藝不僅耗時長(近6h)，而且化學(xué)品消耗量大，導(dǎo)致廢水排放量大且處理成本高，對環(huán)境造成了嚴重污染；此外，由于傳統(tǒng)堿煮“兩步法”所生產(chǎn)的苧麻纖維在某些物理機械性能指標上，尤其是細度和斷裂強度方面，表現(xiàn)不盡如人意，難以滿足高端紡織品的品質(zhì)要求。
為了克服傳統(tǒng)方法的不足，近年來，研究人員開始探索更為環(huán)保高效的脫膠技術(shù)。其中，低共熔(深共晶)溶劑因其獨特的性質(zhì)，包括原料易合成、成本低、無毒、可生物降解、無污染，以及對麻韌皮的非纖維素組分具有高選擇去除性等，成為了研究的熱點。已有相關(guān)專利(如中國申請專利CN201910645683.9)公開了氯化膽堿和多元醇組成的低共熔溶用于苧麻脫膠的預(yù)處理方法，該方法在一定程度上提高了脫膠效率并減少了環(huán)境污染。
然而，盡管該方法在預(yù)脫膠階段展現(xiàn)出了一定的優(yōu)勢，但其脫膠效率和效果仍顯不足，因此僅適用于預(yù)脫膠階段，無法直接獲得高品質(zhì)的苧麻纖維成品。后續(xù)仍需依賴傳統(tǒng)方法進行進一步脫膠處理，導(dǎo)致整體脫膠工序流程依然較長，未能從根本上解決傳統(tǒng)脫膠方法存在的弊端。
因此，開發(fā)一種既能有效減少化學(xué)品消耗和廢水排放，又能顯著提升苧麻纖維脫膠效率和質(zhì)量的新型脫膠工藝，成為了當前苧麻纖維加工領(lǐng)域亟待解決的重要課題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題就是提供一種苧麻纖維的脫膠工藝，本發(fā)明提出了一種創(chuàng)新的以堿性深共晶溶劑體系為核心的苧麻纖維脫膠工藝，旨在實現(xiàn)高效、環(huán)保、高質(zhì)量的苧麻纖維脫膠過程，解決背景技術(shù)中的至少一項技術(shù)問題。
采用的技術(shù)方案為：
一種苧麻纖維的脫膠工藝，包括以下步驟：
第一步，軟化步驟[
將苧麻韌皮置于浸漬槽內(nèi)，在水中浸沒，以進行苧麻軟化處理；
軟化完成后，取出軟化處理的苧麻原麻，瀝干水分，備用。
第二步，脫膠步驟
制備脫膠液：將堿性深共晶溶劑脫膠液加入配液槽，加熱至脫膠液呈現(xiàn)透明、均一的流動狀態(tài)；
將軟化后的苧麻原麻置入煮煉釜中，隨后打開進液閥，注入脫膠液至將全部苧麻韌皮浸沒；
將煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱，同時緩慢攪動脫膠液，連續(xù)煮煉；煮煉完成后，打開出液閥，排空煮煉釜內(nèi)的液體并關(guān)閉出液閥；
開啟進水閥，使用溫水對脫膠后的苧麻纖維進行反復(fù)噴淋沖洗，直至沖洗干凈，得到苧麻纖維半成品。
第三步，精細處理步驟：
將上述苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。
優(yōu)選的，所述第一步中，浸沒苧麻韌皮采用的水為溫水，其溫度為40～60℃，浸沒時間為20～30min，優(yōu)選的水溫為50℃。
優(yōu)選的，所述第二步中，堿性深共晶溶劑包括氯化膽堿、胺/酰胺類組分；其中，胺/酰胺類組分包括乙醇胺、尿素、乙二胺中的任一種。
優(yōu)選的，氯化膽堿與胺/酰胺類組分的摩爾比為1：1～10。
優(yōu)選的，所述第二步中，制備脫膠液時，加熱的溫度為60～80℃。
優(yōu)選的，所述第二步中，煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱至溫度為110～150℃，保持此溫度連續(xù)煮煉1～2h。
優(yōu)選的，所述第二步中，苧麻原麻與脫膠液的質(zhì)量為1：10～20。
優(yōu)選的，所述第二步中，噴淋水溫為50℃～80℃，沖洗的時間為10～20min。
優(yōu)選的，所述第三步中，烘干溫度為90～120℃。
優(yōu)選的，所述第三步中，脫水時間為15～20min；上油時間為10～20min。
上述技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，所生產(chǎn)的苧麻纖維成品質(zhì)量好、品質(zhì)高，各項性能指標均滿足或超越國家標準，纖維殘膠率≤3.25％，細度≤7.89dtex，斷裂強度≥6.22cN/dtex，白度≥30度(其中，氯化膽堿/乙醇胺體系脫膠的苧麻纖維成品白度≥55度)。
與傳統(tǒng)“兩步法”堿煮處理相比，本發(fā)明工藝摒棄了燒堿、亞硫酸鈉等高污染、高毒性的化學(xué)試劑，轉(zhuǎn)而采用無毒無害且可循環(huán)再利用的深共晶溶劑體系。這一創(chuàng)新不僅減少了有害物質(zhì)的排放，降低了廢水廢氣的處理成本，還符合當前綠色清潔的工藝要求。
上述技術(shù)方案的苧麻纖維堿性深共晶溶劑脫膠工藝在提升產(chǎn)品質(zhì)量的同時，還實現(xiàn)了生產(chǎn)成本的相對降低。一方面，整個脫膠工序耗時縮短至4.5h，較傳統(tǒng)方法更為高效；另一方面，由于避免了高污染化學(xué)品的使用，減少了廢水廢氣的產(chǎn)生與處理成本。此外，深共晶溶劑體系的可循環(huán)性進一步降低了原料消耗與廢棄物排放，可為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益與環(huán)保效益。
總之，上述技術(shù)方案的苧麻纖維堿性深共晶溶劑脫膠工藝，較現(xiàn)有技術(shù)的“兩步法”堿煮處理，在污染化學(xué)品用量、流程耗時方面均大幅減少，解決了當前技術(shù)亟需解決的環(huán)保問題，提高了苧麻纖維的生產(chǎn)效率和成品質(zhì)量。
上述技術(shù)方案的技術(shù)特點，現(xiàn)詳細解釋與說明如下：
首先，將苧麻韌皮置入50℃左右溫水中浸漬，50℃的溫水活性高于常溫水，軟化效果更佳，而高于50℃的水溫軟化效果增加并不顯著且能耗增加；在溫水作用下，水分子逐漸地滲透入苧麻韌皮的內(nèi)部，打開分子內(nèi)和分子間氫鍵，各化學(xué)組分的連接在水分子的作用下逐漸減弱，最終使得苧麻韌皮內(nèi)部致密的結(jié)構(gòu)得到疏松，為后續(xù)脫膠工序創(chuàng)造有利條件。
接下來的堿性深共晶溶劑脫膠工序?qū)ψ罱K的苧麻纖維制取起到了決定性的作用，也是本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵點。
在經(jīng)過上述溫水軟化作用后，苧麻麻皮內(nèi)部結(jié)構(gòu)已疏松，在脫膠過程中深共晶溶劑分子更容易滲透入苧麻麻皮內(nèi)部，然后氯化膽堿與胺/酰胺類組分形成的深共晶溶劑體系同苧麻麻皮的果膠、半纖維素和木質(zhì)素等非纖維素組分的氫鍵進行競爭(纖維素組分因其氫鍵較強而難以被競爭和破壞)，使得非纖維素組分的分子間和分子內(nèi)氫鍵被進一步破壞，因此麻皮內(nèi)部結(jié)構(gòu)更加稀疏，部分非纖維素物質(zhì)降解或溶出后溶解在深共晶溶劑中。同時，在堿性深共晶溶劑環(huán)境下，苧麻麻皮中的非纖維素組分更容易降解，像木質(zhì)素大分子的酯鍵、醚鍵以及半纖維素和木質(zhì)素連接鍵的酯鍵等統(tǒng)統(tǒng)斷裂，隨后溶解在脫膠液中，最終實現(xiàn)苧麻韌皮的充分脫膠。
上述堿性深共晶溶劑脫膠工序可以最大程度上實現(xiàn)對非纖維素組分的脫除，使得麻纖維充分分離，同時盡量避免纖維素的降解，保證苧麻纖維成品的品質(zhì)。更重要的是，脫膠液所采用的深共晶溶劑體系是無毒無害且可以回收再利用的，從而大量減少了化學(xué)試劑的使用和廢水廢氣的處理成本。
在此脫膠工序中，溫水軟化為深共晶溶劑體系脫膠打下基礎(chǔ)，只有通過溫水軟化處理將苧麻韌皮內(nèi)部的致密結(jié)構(gòu)疏松之后，才可以使用此脫膠工序，因此上述脫膠工序是有機結(jié)合且密不可分的。
上述技術(shù)方案中，特別是經(jīng)過乙醇胺等具有氧化性的胺/醇胺類深共晶溶劑脫膠處理后的苧麻纖維，苧麻纖維中的膠質(zhì)和色素被有效脫除，纖維白度顯著提升，避免了傳統(tǒng)方法后續(xù)漂白步驟的作用。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：
本發(fā)明整個工藝流程可控制在4.5h內(nèi)完成，各工序最大耗時分別為：軟化30min、脫膠2h、沖洗20min、脫水20min、上油20min、烘干1h。
本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)，具有產(chǎn)品質(zhì)量好、品質(zhì)高、所使用的化學(xué)試劑均無毒無害、綠色可循環(huán)、流程短、生產(chǎn)效率高等顯著優(yōu)勢。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的堿性深共晶溶劑方法(實例3)生產(chǎn)出的苧麻精干麻的電鏡照片；
圖1
圖2為本發(fā)明實施例1與對比例1在脫膠工序所需時間方面的對比結(jié)果；
圖2
圖3為本發(fā)明實施例2與對比例1所消耗的化學(xué)試劑方面的對比結(jié)果.
圖3
圖4為現(xiàn)有技術(shù)脫膠方法和本發(fā)明技術(shù)的脫膠方法所生產(chǎn)的苧麻精干麻纖維殘膠率、細度、強度和白度指標對比柱狀圖(圖中，虛線分別表示苧麻精干麻國家標準的一等和二等殘膠率指標：2.5％和3.5％，二等和三等細度指標：6.67dtex和8.33dtex，一等斷裂強度指標：4.5cN/dtex以及白度指標：50度)。
圖4
具體實施方式
附圖僅用于示例性說明。下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行詳細說明。
說明：苧麻原麻產(chǎn)地：湖南長沙。
苧麻原麻800公斤，等分為四份，分別用于實施例1、實施例2、實施例3和對比例1。
實施例1
苧麻纖維的脫膠工藝，包括以下步驟：
第一步，軟化步驟
將苧麻韌皮置于浸漬槽內(nèi)，在50℃的溫水中浸沒30min，以進行苧麻軟化處理；
軟化完成后，取出軟化處理的苧麻原麻，瀝干水分，備用。
第二步，脫膠步驟
將氯化膽堿與尿素組成的堿性深共晶溶劑脫膠液兩組分按比例加入配液槽，60℃加熱至脫膠液呈現(xiàn)透明、均一流動的狀態(tài)；
將軟化后的苧麻原麻置入煮煉釜中，隨后打開進液閥，注入脫膠液至將全部苧麻韌皮浸沒；
將煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱至溫度為110℃，同時緩慢攪動脫膠液，保持此溫度連續(xù)煮煉2h；煮煉完成后，打開出液閥，排空煮煉釜內(nèi)的液體并關(guān)閉出液閥；
開啟進水閥，使用溫水對脫膠后的苧麻纖維進行反復(fù)噴淋沖洗，直至沖洗干凈，得到苧麻纖維半成品。
第三步，精細處理步驟：
將上述苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干等操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。
上述脫膠液組分構(gòu)成比例是氯化膽堿和尿素摩爾比為1：1，脫膠浴比為1：20。
上述噴淋水溫為60℃，烘干工藝溫度為90℃。
上述脫膠工藝整體流程控制在4.5h內(nèi)完成，各工序最大耗時分別為：軟化30min、脫膠2h、水洗20min、脫水20min、給油20min、烘干1h。
實施例2
第一步，軟化步驟
將苧麻韌皮置于浸漬槽內(nèi)，在45℃的溫水中浸沒30min，以進行苧麻軟化處理；
軟化完成后，取出軟化處理的苧麻原麻，瀝干水分，備用。
第二步，脫膠步驟
將氯化膽堿與乙二胺組成的堿性深共晶溶劑脫膠液組分按比例加入配液槽，60℃加熱至脫膠液呈現(xiàn)透明、均一流動狀態(tài)；
將軟化后的苧麻原麻置入煮煉釜中，隨后打開進液閥，注入脫膠液至將全部苧麻韌皮浸沒；
將煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱至溫度為130℃，同時緩慢攪動脫膠液，保持此溫度連續(xù)煮煉2h；煮煉完成后，打開出液閥，排空煮煉釜內(nèi)的液體并關(guān)閉出液閥；
開啟進水閥，使用溫水對脫膠后的苧麻纖維進行反復(fù)噴淋沖洗，直至沖洗干凈，得到苧麻纖維半成品。
第三步，精細處理步驟：
將上述苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干等操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。
上述脫膠液組分構(gòu)成比例是氯化膽堿和乙二胺摩爾比為1：5，脫膠浴比為1：20。
上述噴淋水溫為50℃，烘干工藝溫度為100℃。
上述脫膠工藝整體流程控制在4.5h內(nèi)完成，各工序最大耗時分別為：軟化30min、脫膠2h、水洗20min、脫水20min、給油20min、烘干1h。
實施例3
第一步，軟化步驟
將苧麻韌皮置于浸漬槽內(nèi)，在55℃的溫水中浸沒30min，以進行苧麻軟化處理；
軟化完成后，取出軟化處理的苧麻原麻，瀝干水分，備用。
第二步，脫膠步驟
將氯化膽堿與乙醇胺組成的堿性深共晶溶劑脫膠液組分按比例加入配液槽，80℃加熱至脫膠液呈現(xiàn)透明、均一流動狀態(tài)；
將軟化后的苧麻原麻置入煮煉釜中，隨后打開進液閥，注入脫膠液至將全部苧麻韌皮浸沒；
將煮煉釜內(nèi)的脫膠液加熱至溫度為150℃，同時緩慢攪動脫膠液，保持此溫度連續(xù)煮煉2h；煮煉完成后，打開出液閥，排空煮煉釜內(nèi)的液體并關(guān)閉出液閥；
開啟進水閥，使用溫水對脫膠后的苧麻纖維進行反復(fù)噴淋沖洗，直至沖洗干凈，得到苧麻纖維半成品。
第三步，精細處理步驟：
將上述苧麻纖維半成品，經(jīng)脫水處理，隨后進行上油、烘干等操作，所得產(chǎn)品為苧麻精干麻成品。
上述脫膠液組分構(gòu)成比例是氯化膽堿和乙醇胺摩爾比為1：10，脫膠浴比≥1：20。
上述噴淋水溫為70℃，烘干工藝溫度為110℃。
上述脫膠工藝整體流程控制在4.5h內(nèi)完成，各工序最大耗時分別為：軟化30min、脫膠2h、水洗20min、脫水20min、給油20min、烘干1h。
如圖1所示，白色點狀物質(zhì)為膠質(zhì)，本發(fā)明方法所得纖維產(chǎn)品都較干凈，表面僅有極少量的殘留膠質(zhì)。
對比例1
為對比實施例：采用現(xiàn)有傳統(tǒng)技術(shù)生產(chǎn)苧麻精干麻。
工藝流程：苧麻原麻預(yù)浸(1％硫酸，1h)→水洗(20min)→一煮(1％氫氧化鈉，1h)→水洗(20min)→二煮(1％氫氧化鈉，3％硅酸鈉，3％尿素，3％雙氧水，3％三聚磷酸鈉，2％亞硫酸鈉，1h)→水洗(20min)→脫水(20min)→給油(20min)→烘干(1h)→精干麻。
對比實驗結(jié)果如下：
將實施例1與對比例1所需時間方面的對比結(jié)果，見圖2所示。從上圖2可以看出，對比例1現(xiàn)有技術(shù)的“兩步法”堿煮脫膠技術(shù)所需耗時5h+40min，本發(fā)明技術(shù)的堿性深共晶溶劑體系脫膠方法耗時4h+30min，脫膠時間可縮短70min。
實施例2與對比例1所需化學(xué)試劑用量方面的對比結(jié)果，見圖3所示。從上圖3可以看出，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的堿性深共晶溶劑脫膠方法不使用具有腐蝕性、毒性的污染性試劑硫酸、氫氧化鈉和亞硫酸鈉等成分；并且，處理每千克苧麻韌皮所需化學(xué)試劑用量，僅為傳統(tǒng)技術(shù)的化學(xué)脫膠方法所需化學(xué)試劑量的30％。
需要指出的是：
本發(fā)明技術(shù)中采用乙醇胺等具有氧化性的深共晶溶劑組分所制得的苧麻精干麻白度指標直接可達國家標準。因此，相對于現(xiàn)有技術(shù)的“兩步法”堿煮脫膠方法，本發(fā)明技術(shù)可省略后續(xù)漂白工序，從而進一步縮短了總流程耗時；
現(xiàn)有技術(shù)的“兩步法”堿煮脫膠方法需要兩次堿煮脫膠和兩次水洗；而本發(fā)明的生產(chǎn)方法脫膠工序僅需要一次脫膠，且深共晶溶劑脫膠廢液可回收再利用，每輪脫膠脫膠液損耗率約5％。因此，相對于現(xiàn)有技術(shù)的化學(xué)脫膠處理方法，減少水消耗和廢水排放量70％以上。
圖4為現(xiàn)有技術(shù)脫膠方法和本發(fā)明技術(shù)的脫膠方法所生產(chǎn)的苧麻精干麻纖維殘膠率、細度、強度和白度指標對比柱狀圖(圖中，虛線分別表示苧麻精干麻國家標準的一等和二等殘膠率指標：2.5％和3.5％，二等和三等細度指標：6.67dtex和8.33dtex，一等斷裂強度指標：4.5cN/dtex以及白度指標：50度)。
由圖4可知，本發(fā)明脫膠方法所得到的苧麻纖維殘膠率與傳統(tǒng)技術(shù)生產(chǎn)的苧麻纖維細度基本相當，均可達到國家標準提出的苧麻精干麻殘膠率二級指標3.5％的水平，部分可達到一級指標2.5％的水平；
本發(fā)明技術(shù)和現(xiàn)有傳統(tǒng)技術(shù)所生產(chǎn)的苧麻精干麻產(chǎn)品細度均可達到國家標準的三等細度指標8.33dtex，而且實施例3所采用的氯化膽堿/乙醇胺深共晶溶劑脫膠體系所制備的苧麻精干麻可符合二等細度指標6.67dtex的要求；
實施例1 3的生產(chǎn)方法所制備的苧麻纖維斷裂強度均符合國家標準的一等強度指標4.5cN/dtex，且本發(fā)明生產(chǎn)方法所得纖維產(chǎn)品強度略高于傳統(tǒng)脫膠技術(shù)所得產(chǎn)品；
本發(fā)明技術(shù)實施例1/2和傳統(tǒng)化學(xué)脫膠方法對比例1所得到的苧麻纖維白度分別為三十多度，未能達到國家精干麻質(zhì)量標準50度，也就是說，還需要增加后續(xù)的漂白工藝步驟，才可能達到精干麻所需的白度指標要求；
實施例3的方法，即氯化膽堿/乙醇胺深共晶溶劑體系所制的苧麻纖維，由于氧化作用，白度達到了55，高于國家精干麻白度質(zhì)量標準。
綜上，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，可以直接生產(chǎn)出滿足并超越國家苧麻精干麻質(zhì)量標準的苧麻精干麻成品
當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。
文章摘自國家發(fā)明專利，一種苧麻纖維的脫膠工藝，發(fā)明人：宋焱,聶凱,馬君志,馮逢逢,張帥,姜偉,張元明,韓光亭,申請?zhí)?/font>：202411257253.7，申請日：2024.09.09
