摘 要: 本發(fā)明屬于紡織麻纖維生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法。所述方法包括苧麻韌皮的除雜活化步驟、堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟、后整理步驟；所述堿促醇基低共熔溶劑是在氯化膽堿與高沸醇的醇基低共熔溶劑的基礎(chǔ)上，加入氫氧化鈉，氫氧化鉀，碳酸鈉，碳酸鉀中的任一種所形成。上述技術(shù)方案中，除雜活化處理和堿促醇基低共熔溶劑脫膠處理有機(jī)結(jié)合且密不可分，可實(shí)現(xiàn)高效的脫膠效果，還能顯著提升苧麻纖維的成品質(zhì)量。本發(fā)明所制得的苧麻纖維成品指標(biāo)好、脫膠步驟簡(jiǎn)化、時(shí)間成本降低、化學(xué)品消耗量減小、環(huán)保壓力輕、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本降低，所得苧麻纖維成品指標(biāo)可滿足或超越國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求書
1.一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟：
第一步，苧麻韌皮的除雜活化步驟：將苧麻韌皮置于脫膠罐內(nèi)，開啟進(jìn)液閥注入水，直至完全浸沒(méi)苧麻韌皮后關(guān)閉進(jìn)液閥；隨后加熱脫膠罐，完成苧麻韌皮的除雜活化處理；之后，開啟出液閥排空脫膠罐中的水，并對(duì)經(jīng)過(guò)除雜活化處理的苧麻原麻進(jìn)行擠壓脫水，隨后關(guān)閉出液閥；
第二步，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟：再次開啟進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)泵入由堿促醇基低共熔溶劑組成的脫膠液，直至液面覆蓋所有除雜活化處理過(guò)的苧麻原麻后關(guān)閉進(jìn)液閥；將脫膠罐加熱并連續(xù)蒸煮；隨后，開啟出液閥，待脫膠液排空后關(guān)閉出液閥；接著，再次打開進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)注入水，對(duì)苧麻纖維進(jìn)行水洗，直至得到干凈的苧麻纖維半成品；
第三步，后整理步驟：將所得到的苧麻纖維半成品依次經(jīng)脫水、上油、烘干處理，最終制得苧麻纖維成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第一步中，加熱脫膠罐至水沸騰，并在沸騰狀態(tài)下持續(xù)蒸煮20～30min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第二步中，醇基低共熔溶劑包括氯化膽堿和高沸醇，所述高沸醇為乙二醇，丙三醇，丁二醇的任一種；苧麻韌皮與醇基低共熔溶劑的質(zhì)量比為1：15～20。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，氯化膽堿與高沸醇的摩爾比范圍為1：1～10。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，堿促醇基低共熔溶劑是在氯化膽堿與高沸醇的醇基低共熔溶劑的基礎(chǔ)上，加入氫氧化鈉，氫氧化鉀，碳酸鈉，碳酸鉀中的任一種所形成。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，堿促醇基低共熔溶劑中堿成分的質(zhì)量百分比濃度控制為0.4％～1.0％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第二步中，脫膠罐加熱至130～170℃溫度范圍，并在此溫度下連續(xù)蒸煮1.5～2h。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第二步中，使用水對(duì)脫膠罐內(nèi)的苧麻纖維洗滌2～5次，至pH值降至7；水洗時(shí)間為20min。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第三步中，脫水、上油處理時(shí)長(zhǎng)均控制在20min。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，在第三步中，干燥的溫度為90～120℃，干燥時(shí)間為50～60min。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于紡織麻纖維生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)
現(xiàn)有技術(shù)的苧麻纖維生產(chǎn)方法主要依賴于化學(xué)堿煮法，其典型工藝流程包括苧麻原麻的預(yù)浸(使用1％硫酸，持續(xù)1h)、水洗、一煮(采用1％氫氧化鈉，時(shí)長(zhǎng)1h)、再次水洗、二煮(混合使用1％氫氧化鈉，3％硅酸鈉，3％尿素，3％雙氧水，3％三聚磷酸鈉，2％亞硫酸鈉，再煮1h)、多次水洗、脫水、給油、烘干，最終得到精干麻。
盡管這一工藝成熟且應(yīng)用廣泛，但其缺陷也十分顯著：一方面，生產(chǎn)過(guò)程大量使用硫酸、燒堿等強(qiáng)腐蝕性、污染性化學(xué)試劑，導(dǎo)致大量廢水和廢氣的產(chǎn)生，顯著增加了環(huán)保處理成本；另一方面，整個(gè)工藝流程冗長(zhǎng)復(fù)雜，耗時(shí)近6小時(shí)，不僅效率低下，還極大地增加了人力投入。此外，高濃度燒堿的使用不可避免地會(huì)對(duì)苧麻纖維的纖維素造成損傷，降低其物理強(qiáng)度等指標(biāo)，從而限制了其在高檔紡織品領(lǐng)域的進(jìn)一步應(yīng)用。
國(guó)內(nèi)外在苧麻纖維脫膠生產(chǎn)方法的創(chuàng)新研究中開展了一些工作，以期在保持或提升苧麻纖維性能的同時(shí)，減少環(huán)境污染和資源消耗。
低共熔溶劑是一種新興的綠色脫膠溶劑，因其對(duì)于苧麻韌皮中的木質(zhì)素等非纖維素物質(zhì)的高選擇去除能力而備受關(guān)注。低共熔溶劑是一種低熔點(diǎn)的混合物，具有無(wú)毒無(wú)害，可生物降解，可再生循環(huán)使用、原子利用率100％等優(yōu)點(diǎn)。其中，由高沸醇組成低共熔溶劑在可回收性和環(huán)境友好性方面表現(xiàn)尤為突出，并已初步應(yīng)用于苧麻纖維的預(yù)脫膠處理(如中國(guó)申請(qǐng)專利CN201910645683.9所展示)。然而，由于醇基低共熔溶劑體系本身的中性特性，其對(duì)苧麻韌皮非纖維素組分的脫除效率相對(duì)較低，僅能實(shí)現(xiàn)苧麻纖維的預(yù)脫膠或半脫膠，難以滿足企業(yè)高效生產(chǎn)的需求。
因此，開發(fā)一種能夠克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，實(shí)現(xiàn)苧麻纖維高效、綠色生產(chǎn)的新方法，對(duì)于提升苧麻纖維的利用價(jià)值，推動(dòng)紡織行業(yè)技術(shù)進(jìn)步，具有重要意義。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題就是提供一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，是一種高效、清潔、綠色的生產(chǎn)方法，流程簡(jiǎn)單，耗時(shí)短。
采用的技術(shù)方案為：
一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：
第一步，苧麻韌皮的除雜活化步驟：
將苧麻韌皮置于脫膠罐內(nèi)，開啟進(jìn)液閥注入水，直至完全浸沒(méi)苧麻韌皮后關(guān)閉進(jìn)液閥；隨后加熱脫膠罐，完成苧麻韌皮的除雜活化處理；
之后，開啟出液閥排空脫膠罐中的水，并對(duì)經(jīng)過(guò)除雜活化處理的苧麻原麻進(jìn)行擠壓脫水，隨后關(guān)閉出液閥；
第二步，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟：
再次開啟進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)泵入由堿促醇基低共熔溶劑組成的脫膠液，直至液面覆蓋所有除雜活化處理過(guò)的苧麻原麻后關(guān)閉進(jìn)液閥；將脫膠罐加熱并連續(xù)蒸煮；
隨后，開啟出液閥，待脫膠液排空后關(guān)閉出液閥；
接著，再次打開進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)注入水，對(duì)苧麻纖維進(jìn)行水洗，直至得到干凈的苧麻纖維半成品；
第三步，后整理步驟：
將所得到的苧麻纖維半成品依次經(jīng)脫水、上油、烘干處理，最終制得苧麻纖維成品。
優(yōu)選的，在第一步中，加熱脫膠罐至水沸騰，并在沸騰狀態(tài)下持續(xù)蒸煮20～30min。
優(yōu)選的，在第二步中，醇基低共熔溶劑包括氯化膽堿和高沸醇，所述高沸醇為乙二醇，丙三醇，丁二醇的任一種；苧麻韌皮與醇基低共熔溶劑的質(zhì)量比為1：15～20。
優(yōu)選的，氯化膽堿與高沸醇的摩爾比范圍為1：1～10。
優(yōu)選的，堿促醇基低共熔溶劑是在氯化膽堿與高沸醇的醇基低共熔溶劑的基礎(chǔ)上，加入氫氧化鈉，氫氧化鉀，碳酸鈉，碳酸鉀中的任一種所形成。
優(yōu)選的，堿促醇基低共熔溶劑中堿成分的質(zhì)量百分比濃度控制為0.4％～1.0％。
優(yōu)選的，在第二步中，脫膠罐加熱至130～170℃溫度范圍，并在此溫度下連續(xù)蒸煮1.5～2小時(shí)。
優(yōu)選的，在第二步中，使用水對(duì)脫膠罐內(nèi)的苧麻纖維洗滌2～5次，至pH值降至7；水洗時(shí)間為20min。
優(yōu)選的，在第三步中，脫水、上油處理時(shí)長(zhǎng)均控制在20min。
優(yōu)選的，在第三步中，干燥的溫度為90～120℃，干燥時(shí)間為50～60min。
上述技術(shù)方案直接帶來(lái)的技術(shù)效果是，脫膠效果顯著(殘膠率低至2.02％～3.69％)、所制得的苧麻纖維成品細(xì)度佳(為6.23～8.01dtex)、纖維強(qiáng)度優(yōu)異(為6.03～7.45cN/dtex)，上述指標(biāo)可滿足或超越國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。
上述技術(shù)方案的苧麻纖維的生產(chǎn)方法不僅確保了苧麻纖維的高品質(zhì)產(chǎn)出，而且整個(gè)生產(chǎn)流程中，化學(xué)品使用量減??；工藝流程縮短且簡(jiǎn)化；生產(chǎn)效率提高、生產(chǎn)成本降低。
為更好地理解本發(fā)明的技術(shù)特點(diǎn)，現(xiàn)詳細(xì)分析與說(shuō)明如下：
上述技術(shù)方案中，將苧麻韌皮進(jìn)行蒸煮除雜與活化，在此過(guò)程中，沸騰的水分子活性很高，可以快速地浸潤(rùn)苧麻韌皮原料，使得苧麻韌皮表面的硬皮軟化，有利于后續(xù)脫膠加工；并且隨著水分子逐漸滲透至苧麻韌皮內(nèi)部，膠質(zhì)與纖維素的結(jié)合力被顯著弱化，因此苧麻韌皮致密的內(nèi)部結(jié)構(gòu)變得疏松，比表面積增大，這進(jìn)一步促進(jìn)了后續(xù)正式脫膠過(guò)程的活化效應(yīng)。
同時(shí)，高溫蒸煮還促進(jìn)了原料中雜質(zhì)的去除、水溶物的溶解以及半纖維素的水解，暴露了更多的非纖維素物質(zhì)，為后續(xù)化學(xué)試劑的滲透與反應(yīng)提供了良好基礎(chǔ)，顯著提高了脫膠效率。
上述技術(shù)方案中，將經(jīng)過(guò)除雜活化處理后的苧麻韌皮進(jìn)行的堿促醇基低共熔溶劑脫膠處理是本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)，對(duì)最終的苧麻纖維脫膠效果起到了十分關(guān)鍵的作用。
在此過(guò)程中，高溫高壓狀態(tài)的氯化膽堿與高沸醇構(gòu)成的低共熔溶劑體系共同作用于苧麻原料，對(duì)原料進(jìn)行充分溶脹，且通過(guò)氫鍵競(jìng)爭(zhēng)機(jī)制破壞木質(zhì)素、半纖維素等非纖維素物質(zhì)的分子內(nèi)及分子間氫鍵，將其溶出并溶解于低共熔溶劑中；同時(shí)，在堿性環(huán)境下，這些非纖維素物質(zhì)的化學(xué)鍵被進(jìn)一步破壞，木質(zhì)素大分子的酯鍵、醚鍵和半纖維素 木質(zhì)素連接鍵的酯鍵等斷裂并降解為可溶性的小分子物質(zhì)，最終溶解在低共熔溶劑體系中，實(shí)現(xiàn)苧麻韌皮的深度分散與高效脫膠。
上述技術(shù)方案中，堿促醇基低共熔溶劑脫膠處理，脫膠液采用回收循環(huán)的上一輪脫膠廢液，并補(bǔ)充適量堿成分以配制新的堿促醇基低共熔溶劑脫膠液，此舉大幅減少了新鮮水和化學(xué)試劑的消耗，降低了污水排放量。此外，通過(guò)避免傳統(tǒng)堿煮脫膠中高污染性化學(xué)品如亞硫酸鈉等試劑的使用，并顯著降低燒堿用量，本發(fā)明顯著減輕了廢水廢氣處理負(fù)擔(dān)，降低了生產(chǎn)成本與環(huán)境壓力。
上述技術(shù)方案中，除雜活化處理和堿促醇基低共熔溶劑脫膠處理有機(jī)結(jié)合且密不可分，只有通過(guò)蒸煮處理將苧麻韌皮雜質(zhì)去除和結(jié)構(gòu)活化之后，才可以使用堿促醇基低共熔溶劑脫膠工序。該技術(shù)不僅實(shí)現(xiàn)了高效的脫膠效果，還顯著提升了苧麻纖維的成品質(zhì)量。
上述技術(shù)方案的苧麻纖維的生產(chǎn)方法，與現(xiàn)有技術(shù)的堿煮處理化學(xué)脫膠方法對(duì)比，由于只有一次蒸煮脫膠步驟，大大節(jié)省了時(shí)間成本。此外，上述技術(shù)方案采用的低共熔溶劑脫膠體系避免了硫酸、亞硫酸鈉等高污染、高腐蝕性試劑，大幅減少了燒堿的應(yīng)用，且該體系可回收再循環(huán)利用，因此大大節(jié)約了廢氣廢水處理成本。總之，這對(duì)于有效減輕堿煮過(guò)程對(duì)纖維物理指標(biāo)的損傷，降低廢水處理難度、緩解環(huán)保壓力、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本均具有明顯的積極意義。
綜上所述，本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有脫膠效果顯著、所制得的苧麻纖維成品指標(biāo)好、脫膠步驟簡(jiǎn)化、時(shí)間成本降低、化學(xué)品消耗量減小、環(huán)保壓力輕、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本降低等有益效果。
附圖說(shuō)明
圖1為采用本發(fā)明方法實(shí)施例3生產(chǎn)的苧麻纖維電鏡照片。
圖1
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
說(shuō)明：
苧麻原麻產(chǎn)地：湖南長(zhǎng)沙。
苧麻原麻800公斤，等分為四份，分別用于實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3和對(duì)比例1。
實(shí)施例1
一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
第一步，苧麻韌皮的除雜活化步驟
將苧麻韌皮置于脫膠罐內(nèi)，開啟進(jìn)液閥注入水，直至完全浸沒(méi)苧麻韌皮后關(guān)閉進(jìn)液閥；隨后加熱脫膠罐煮至水沸騰，并在沸騰狀態(tài)下持續(xù)蒸煮0.5小時(shí)，以完成苧麻韌皮的除雜活化處理；
之后，開啟出液閥排空脫膠罐中的水，并對(duì)經(jīng)過(guò)除雜活化處理的苧麻原麻進(jìn)行擠壓脫水，隨后關(guān)閉出液閥；
第二步，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟
再次開啟進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)泵入由氯化膽堿和1，4 丁二醇低共熔溶劑及碳酸鈉組成的脫膠液，直至液面覆蓋所有除雜活化處理過(guò)的苧麻原麻后關(guān)閉進(jìn)液閥；將脫膠罐加熱至130℃，并在此溫度下連續(xù)蒸煮2小時(shí)；
隨后，開啟出液閥，待脫膠液排空后關(guān)閉出液閥；
接著，再次打開進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)注入水，對(duì)苧麻纖維進(jìn)行洗滌直至其pH值降至7或以下；最后使用清水反復(fù)漂洗，直至得到干凈的苧麻纖維半成品；
第三步，后整理步驟
將所得到的苧麻纖維半成品依次經(jīng)脫水、上油、烘干處理，最終制得苧麻纖維成品。
上述堿促醇基低共熔溶劑由氯化膽堿與1，4 丁二醇以摩爾比1：1，進(jìn)一步加入0.4％碳酸鈉混合而成；且苧麻韌皮與醇基低共熔溶劑的質(zhì)量比為1：20。
上述除雜活化步驟時(shí)長(zhǎng)控制在30min及以下，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟時(shí)長(zhǎng)控制在2h及以下，水洗、脫水、給油處理時(shí)長(zhǎng)均控制在20min及以下，烘干處理時(shí)長(zhǎng)控制在1h及以下。
產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：
所制得的苧麻纖維殘膠率為3.69％、纖維強(qiáng)度為8.01cN/dtex、纖維細(xì)度為7.45dtex。
實(shí)施例2
一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
第一步，苧麻韌皮的除雜活化步驟
將苧麻韌皮置于脫膠罐內(nèi)，開啟進(jìn)液閥注入水，直至完全浸沒(méi)苧麻韌皮后關(guān)閉進(jìn)液閥；隨后加熱脫膠罐煮至水沸騰，并在沸騰狀態(tài)下持續(xù)蒸煮0.5小時(shí)，以完成苧麻韌皮的除雜活化處理；
之后，開啟出液閥排空脫膠罐中的水，并對(duì)經(jīng)過(guò)除雜活化處理的苧麻原麻進(jìn)行擠壓脫水，隨后關(guān)閉出液閥；
第二步，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟
再次開啟進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)泵入由氯化膽堿和丙三醇低共熔溶劑及氫氧化鉀組成的脫膠液，直至液面覆蓋所有除雜活化處理過(guò)的苧麻原麻后關(guān)閉進(jìn)液閥；將脫膠罐加熱至150℃，并在此溫度下連續(xù)蒸煮2小時(shí)；
隨后，開啟出液閥，待脫膠液排空后關(guān)閉出液閥；
接著，再次打開進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)注入水，對(duì)苧麻纖維進(jìn)行洗滌直至其pH值降至7或以下；最后使用清水反復(fù)漂洗，直至得到干凈的苧麻纖維半成品；
第三步，后整理步驟
將所得到的苧麻纖維半成品依次經(jīng)脫水、上油、烘干處理，最終制得苧麻纖維成品。
上述醇基低共熔溶劑由氯化膽堿與丙三醇以摩爾比1：5，進(jìn)一步加入0.6％氫氧化鉀混合而成；且苧麻韌皮與醇基低共熔溶劑的質(zhì)量比為1：20。
上述除雜活化步驟時(shí)長(zhǎng)控制在30min及以下，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟時(shí)長(zhǎng)控制在2h及以下，水洗、脫水、給油處理時(shí)長(zhǎng)均控制在20min及以下，烘干處理時(shí)長(zhǎng)控制在1h及以下。
產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：
所制得的苧麻纖維殘膠率為3.00％、纖維強(qiáng)度為6.83cN/dtex、纖維細(xì)度為7.26dtex。
實(shí)施例3
一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
第一步，苧麻韌皮的除雜活化步驟
將苧麻韌皮置于脫膠罐內(nèi)，開啟進(jìn)液閥注入水，直至完全浸沒(méi)苧麻韌皮后關(guān)閉進(jìn)液閥；隨后加熱脫膠罐煮至水沸騰，并在沸騰狀態(tài)下持續(xù)蒸煮0.5小時(shí)，以完成苧麻韌皮的除雜活化處理；
之后，開啟出液閥排空脫膠罐中的水，并對(duì)經(jīng)過(guò)除雜活化處理的苧麻原麻進(jìn)行擠壓脫水，隨后關(guān)閉出液閥；
第二步，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟
再次開啟進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)泵入由氯化膽堿和乙二醇低共熔溶劑及氫氧化鈉組成的脫膠液，直至液面覆蓋所有除雜活化處理過(guò)的苧麻原麻后關(guān)閉進(jìn)液閥；將脫膠罐加熱至170℃，并在此溫度下連續(xù)蒸煮2小時(shí)；
隨后，開啟出液閥，待脫膠液排空后關(guān)閉出液閥；
接著，再次打開進(jìn)液閥，向脫膠罐內(nèi)注入水，對(duì)苧麻纖維進(jìn)行洗滌直至其pH值降至7或以下；最后使用清水反復(fù)漂洗，直至得到干凈的苧麻纖維半成品；
第三步，后整理步驟
將所得到的苧麻纖維半成品依次經(jīng)脫水、上油、烘干處理，最終制得苧麻纖維成品。
上述醇基低共熔溶劑由氯化膽堿與乙二醇以摩爾比1：10，進(jìn)一步加入1.0％氫氧化鈉混合而成；且苧麻韌皮與醇基低共熔溶劑的質(zhì)量比為1：20。
上述除雜活化步驟時(shí)長(zhǎng)控制在30min及以下，堿促醇基低共熔溶劑脫膠步驟時(shí)長(zhǎng)控制在2h及以下，水洗、脫水、給油處理時(shí)長(zhǎng)均控制在20min及以下，烘干處理時(shí)長(zhǎng)控制在1h及以下。
產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：
所制得的苧麻纖維殘膠率為2.02％、纖維強(qiáng)度為6.03cN/dtex、纖維細(xì)度為6.23dtex。
對(duì)比例1
采用現(xiàn)有傳統(tǒng)技術(shù)生產(chǎn)苧麻精干麻。
工藝流程包括苧麻原麻的預(yù)浸(使用1％硫酸，持續(xù)1h)、水洗(20min)、一煮(采用1％氫氧化鈉，時(shí)長(zhǎng)1h)、再次水洗(20min)、二煮(混合使用1％氫氧化鈉，3％硅酸鈉，3％尿素，3％雙氧水，3％三聚磷酸鈉，2％亞硫酸鈉，再煮1h)、多次水洗(20min)、脫水(20min)、給油(20min)、烘干(1h)，最終得到精干麻。
產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：
所制得的苧麻纖維殘膠率為2.18％、纖維強(qiáng)度為6.17cN/dtex、纖維細(xì)度為6.86dtex。
為更加全面地對(duì)比實(shí)施例1/2/3和對(duì)比例1的工藝，結(jié)合下列附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
圖1為本發(fā)明的促低共熔溶劑方法(實(shí)施例3)生產(chǎn)得到的苧麻纖維的電鏡照片，由圖1可以看出，本發(fā)明方法所得纖維產(chǎn)品都較潔凈，表面殘留膠質(zhì)較少。
本發(fā)明(實(shí)施例1)與現(xiàn)有化學(xué)堿煮法(對(duì)比例1)所需時(shí)間方面的對(duì)比結(jié)果，見(jiàn)下表1。
表1 實(shí)施例1與對(duì)比例1的方法所需時(shí)間對(duì)比情況
從表1可以看出，對(duì)比例1的現(xiàn)有技術(shù)的堿煮法生產(chǎn)一批苧麻纖維所需用時(shí)5小時(shí)40分，而本發(fā)明技術(shù)的耗時(shí)低至4小時(shí)30分，大大節(jié)約了時(shí)間成本。
本發(fā)明(實(shí)施例2)與現(xiàn)有化學(xué)堿煮法(對(duì)比例1)所需化學(xué)用品方面的對(duì)比結(jié)果，見(jiàn)下表2：
表2 處理每公斤苧麻韌皮時(shí)實(shí)施例2與對(duì)比例1所需化學(xué)試劑對(duì)比
本發(fā)明技術(shù)每輪消耗不可回收的堿促低共熔溶劑約為5％。從表2可以看出，以堿促濃度1.0％，每輪消耗堿50％為例，處理每公斤苧麻韌皮時(shí)本發(fā)明技術(shù)所消耗的化學(xué)用品僅為傳統(tǒng)堿煮法的30％，且本發(fā)明技術(shù)未使用高污染性、高腐蝕性的亞硫酸鈉、硫酸等試劑，因此化學(xué)試劑成本與環(huán)保成本均大幅降低。
當(dāng)然，上述說(shuō)明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
文章摘自國(guó)家發(fā)明專利，一種苧麻纖維的生產(chǎn)方法，發(fā)明人:宋焱，孫長(zhǎng)春，馬君志，張帥，馮逢逢，張?jiān)?/font>，姜偉，韓光亭，申請(qǐng)?zhí)枺?/font>202411257250.3，申請(qǐng)日，2024.09.09。
