摘  要：本發(fā)明涉及一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，包括若干毛型精梳機、導條臺、若干導向輥以及并條機；若干毛型精梳機并排設置，毛型精梳機的出條羅拉對的表面均具有若干溝槽；導條臺設置在若干毛型精梳機的前方；若干導向輥與若干毛型精梳機相對應，轉動安裝在金屬導條輥之間；并條機設置在導條臺的一側，并條機包括后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口；本發(fā)明將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接通過并條機并合、牽伸后，形成輸出條輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，同時還能夠保證輸出條的質(zhì)量。

 

技術要點

1.一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：包括若干毛型精梳機，并排設置，所述毛型精梳機的出條羅拉對表面均具有若干溝槽；導條臺，設置在所述若干毛型精梳機的前方，由若干轉動的金屬導條輥組成；若干導向輥，與所述若干毛型精梳機相對應，安裝在所述金屬導條輥之間，且可轉動；并條機，設置在所述導條臺的一側，所述并條機包括沿著牽伸路徑依次設置的后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口，中羅拉和壓力輥依靠回轉轉動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑。

2.根據(jù)權利要求1所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：越遠離所述并條機的導向輥，其與相應毛型精梳機的距離越遠。

3.根據(jù)權利要求1所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于：所述導向輥為可轉動的雙軸承滾輪。

4.一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用權利要求1?3任一項所述的精梳并條聯(lián)合機，其特征在于，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機經(jīng)出條羅拉對輸出精梳條；

S2：若干精梳條分別經(jīng)對應的導向輥后在所述導條臺上并合，并喂入所述并條機；

S3：在所述并條機中，精梳條通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條輸出。

5.根據(jù)權利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述出條羅拉的直徑均為50mm，所述溝槽的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

6.根據(jù)權利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述金屬導條輥的間隔為50?100mm，金屬導條輥與后羅拉之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03。

7.根據(jù)權利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：所述并條機的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉與后羅拉的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉和中羅拉的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉和前羅拉的中心距為250～320mm，后羅拉與中羅拉的中心距為100～150mm，中羅拉和壓力輥的中心距為50～100mm，中羅拉上表面比后羅拉上表面高10mm，壓力輥下表面與前羅拉上表面持平。

8.根據(jù)權利要求4所述的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，其特征在于：喂入毛型精梳機的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條定量為6?15g/m。

 

技術領域

本發(fā)明屬于紡織機械技術領域，特別是涉及一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝。

 

背景技術

如今，紡紗自動化和連續(xù)化廣受人們關注，棉紡中，清梳聯(lián)、粗細聯(lián)、細絡聯(lián)以及粗細絡聯(lián)技術在減少勞動用工及提高裝備生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量等方面發(fā)揮出積極作用，梳并聯(lián)技術近年來亦開始受到人們的關注。棉紡的精梳早已將與并條聯(lián)合在一起，棉紡精梳機實際上是8個精梳機(精梳單元)與一個并條牽伸裝置的聯(lián)合機構，即，在棉紡精梳機上有8個精梳單元，每個單元輸出的精梳條在導條臺面上并合再經(jīng)過并條機的牽伸后輸出。因此，在棉紡系統(tǒng)中，棉精梳后僅需要1道并條即可進入粗紗工序。

苧麻、亞麻短麻和毛纖維的平均纖維長度均在70?120mm左右，精梳和并條需要采用毛型精梳機和并條(針梳)機單獨加工，并且每臺毛型精梳機僅有一個精梳單元，僅能輸出一根精梳條，因此，在精梳后通常要采用4?5道并條工藝進行并合牽伸，工藝流程長，生產(chǎn)效率低。目前尚欠缺一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，如能將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接并合、牽伸，實現(xiàn)苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合技術，可以有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本。

苧麻、亞麻短麻和毛纖維粗、剛硬，纖維間的抱合力較差，尤其是經(jīng)過精梳后，纖維被梳直，造成抱合力進一步降低，毛型精梳機輸出的精梳條極易斷頭，若多臺精梳機直接與并條機聯(lián)合時，在輸送過程中，容易因其中的一根精梳條斷頭而不得不停車接頭，造成全機生產(chǎn)效率降低。另外，用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的并條機通常為針梳機，針梳機的梳箱機構復雜、龐大，震動也大，若直接與精梳機聯(lián)合，容易造成機臺震動大，影響精梳條質(zhì)量，進而影響輸出條質(zhì)量。此外，針板在刺入纖維層時易對纖維造成損傷，導致纖維糾纏，進一步影響輸出條質(zhì)量。

 

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的主要目的是提出了一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，可以有效解決背景技術中的問題。

為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案予以實現(xiàn)：

一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，包括

若干毛型精梳機，并排設置，所述毛型精梳機的出條羅拉對表面均具有若干溝槽；

導條臺，設置在所述若干毛型精梳機的前方，由若干轉動的金屬導條輥組成；

若干導向輥，與所述若干毛型精梳機相對應，安裝在所述金屬導條輥之間，且可轉動；

并條機，設置在所述導條臺的一側，所述并條機包括沿著牽伸路徑依次設置的后羅拉對、中羅拉、壓力輥和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉和后皮輥，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉和前皮輥，兩者之間形成前鉗口，中羅拉和壓力輥依靠回轉轉動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑。

較佳的是，越遠離所述并條機的導向輥，其與相應毛型精梳機的距離越遠。

較佳的是，所述導向輥為可轉動的雙軸承滾輪。

一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用上述任一項所述的精梳并條聯(lián)合機，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機經(jīng)出條羅拉對輸出精梳條；

S2：若干精梳條分別經(jīng)對應的導向輥后在所述導條臺上并合，并喂入所述并條機；

S3：在所述并條機中，精梳條通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條輸出。

較佳的是，所述出條羅拉的直徑均為50mm，所述溝槽的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

較佳的是，所述金屬導條輥的間隔為50?100mm，金屬導條輥與后羅拉之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03。

較佳的是，所述并條機的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉與后羅拉的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉和中羅拉的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉和前羅拉的中心距為250～320mm，后羅拉與中羅拉的中心距為100～150mm，中羅拉和壓力輥的中心距為50～100mm，中羅拉上表面比后羅拉上表面高10mm，壓力輥下表面與前羅拉上表面持平。

較佳的是，喂入毛型精梳機的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條定量為6?15g/m。

本發(fā)明提供一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，具備以下有益效果：

1、首先，本發(fā)明的出條羅拉對表面均設置有若干溝槽，通過溝槽能夠將精梳條壓皺，形成卷曲，增加精梳條內(nèi)纖維的抱合力，從而減少精梳條的斷頭；其次，導向輥可以靈活轉動，其隨著精梳條的輸送而轉動，可以有效減少精梳條與導向輥之間因摩擦造成的斷頭；最后，本發(fā)明通過若干轉動的金屬導條輥作為導條臺，用于積極輸送精梳條，相比傳輸帶，能夠有效避免因摩擦靜電造成的精梳條條干惡化乃至斷頭。

2、本發(fā)明的并條機通過中羅拉和壓力輥進行曲線牽伸，結構簡單，可以形成附加摩擦力界，對浮游纖維進行有效控制，有利于提高條干的均勻度，并且既不會對纖維造成損傷，又能夠平穩(wěn)回轉，有效消除機臺的震動，保證輸出條的質(zhì)量。

3、本發(fā)明將多臺毛型精梳機輸出的精梳條直接通過并條機并合、牽伸后，形成輸出條輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本，同時還能夠保證輸出條的質(zhì)量。。

 

附圖說明

圖1為本發(fā)明精梳并條聯(lián)合機的平面布置圖；

  

圖1

圖2為本發(fā)明并條機的結構示意圖；

  

圖2

圖3為本發(fā)明單個出條羅拉的結構示意圖。

  

圖3

圖中：1、毛型精梳機；11、出條羅拉對；12、溝槽；2、導條臺；21、金屬導條輥；3、導向3/6頁輥；4、并條機；41、后羅拉；42、后皮輥；43、前羅拉；44、前皮輥；45、中羅拉；46、壓力輥；5、精梳條；6、輸出條。

 

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明的附圖，對本發(fā)明中的技術方案進行清楚、完整地描述。

下面將結合實施例對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語"中心"、"縱向"、"橫向"、"長度"、"寬度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"豎直"、"水平"、"頂"、"底"、"內(nèi)"、"外"、"順時針"、"逆時針"等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術語"第一"、"第二"僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數(shù)量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個所述特征。在本發(fā)明的描述中，"多個"的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。此外，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

參照圖1?3，一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，包括

若干毛型精梳機1，并排設置，所述毛型精梳機1的出條羅拉對11表面均具有若干溝槽12；

導條臺2，設置在所述若干毛型精梳機1的下方，由若干轉動的金屬導條輥21組成；

若干導向輥3，與所述若干毛型精梳機1相對應，安裝在所述金屬導條輥21之間，且可轉動；

并條機4，設置在所述導條臺2的一側，所述并條機4包括沿著牽伸路徑依次設置的后羅拉對、中羅拉45、壓力輥46和前羅拉對，所述后羅拉對包括后羅拉41和后皮輥42，兩者之間形成后鉗口，所述前羅拉對包括前羅拉43和前皮輥44，兩者之間形成前鉗口；中羅拉和壓力輥依靠回轉轉動紗條，并使紗條形成曲線牽伸路徑，以加強對牽伸中纖維運動的控制，改善牽伸后的條干不勻。

在一個具體的實施方案中，越遠離所述并條機4的導向輥3，其與相應毛型精梳機1的距離越遠，保證若干精梳條5的輸送路徑互不干涉，使其能夠在導條臺2上并合。

在一個具體的實施方案中，所述導向輥3為可轉動的雙軸承滾輪。

本發(fā)明還提供了一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條工藝，采用上述的精梳并條聯(lián)合機，包括以下步驟：

S1：若干所述毛型精梳機1經(jīng)出條羅拉對11輸出精梳條5；

S2：若干精梳條5分別經(jīng)對應的導向輥3后在所述導條臺2上并合，并喂入所述并條機4；

S3：在所述并條機4中，精梳條5通過后鉗口握持，再經(jīng)中羅拉45和壓力輥46進行曲線牽伸后，通過前鉗口握持并形成輸出條6輸出。

在一個具體的實施方案中，所述出條羅拉的直徑為50mm，所述溝槽12的溝槽角為45°，深為3?5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm。

在一個具體的實施方案中，所述金屬導條輥21的間隔為50?100mm，小于纖維平均長度，防止纖維條下墜導致斷頭，金屬導條輥21與后羅拉41之間的牽伸倍數(shù)為0.98?1.03，以避免意外牽伸。

在一個具體的實施方案中，所述并條機4的總牽伸倍數(shù)為4?16倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1～1.6倍，前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為4～10倍，后羅拉41和前羅拉43的中心距為250～320mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為100～150mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為50～100mm，中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。

在一個具體的實施方案中，喂入毛型精梳機1的纖維條定量為6?15g/m，采用18?26根纖維條喂入，毛型精梳機1的有效輸出長度為25?32mm，喂給長度為5?12mm，輸出的精梳條5定量為6?15g/m。

一方面，苧麻、亞麻短麻和毛纖維粗、剛硬，纖維間的抱合力較差，尤其是經(jīng)過精梳后，纖維被梳直，造成抱合力進一步降低，毛型精梳機1輸出的精梳條5極易斷頭，為了解決精梳條5易斷頭的問題，本發(fā)明進行如下設計：首先，本發(fā)明的出條羅拉對11表面均設置有若干溝槽12，通過溝槽12能夠將精梳條5壓皺，形成卷曲，增加精梳條5內(nèi)纖維的抱合力，從而減少精梳條5的斷頭；其次，導向輥3可以靈活轉動，其隨著精梳條5的輸送而轉動，可以有效減少精梳條5與導向輥3之間因摩擦造成的斷頭；最后，本發(fā)明通過若干轉動的金屬導條輥21作為導條臺2，用于積極輸送精梳條5，相比傳輸帶，能夠有效避免因摩擦靜電造成的精梳條5條干惡化乃至斷頭。

另一方面，用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的并條機4通常為針梳機，針梳機的梳箱機構復雜、龐大，震動也大，若直接與精梳機聯(lián)合，容易造成機臺震動大，影響精梳條5質(zhì)量，進而影響輸出條6質(zhì)量，另外，針板在刺入纖維層時易對纖維造成損傷，導致纖維糾纏，進一步影響輸出條6的質(zhì)量，為了解決輸出條6的質(zhì)量問題，本發(fā)明的并條機4通過中羅拉45和壓力輥46進行曲線牽伸，結構簡單，可以形成附加摩擦力界，對浮游纖維進行有效控制，有利于提高條干的均勻度，并且既不會對纖維造成損傷，又能夠平穩(wěn)回轉，有效消除機臺的震動，保證輸出條6的質(zhì)量。

本發(fā)明提供的一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將多臺毛型精梳機1輸出的精梳條5直接通過并條機4并合、牽伸后，形成輸出條6輸出，可以減少后續(xù)的并條道數(shù)，有效縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率，降低人工成本，同時還能夠保證輸出條6的質(zhì)量。

實施例1

一種苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將8個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制苧麻條。苧麻纖維平均長度為100mm。喂入毛型精梳機的麻5/6頁條定量為8g/m，采用22根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為30mm，喂給長度為8mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為10g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為4mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導條輥21的間隔為80mm，金屬導條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為1.02。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為8.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.2倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為6.7倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為275mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為120mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為80mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出苧麻條定量為10g/m，條干不勻率為3.15％。

對比例1

在常規(guī)毛型精梳機上紡制苧麻精梳條5，然后進行一道并條(針梳)。苧麻纖維平均長度為100mm。喂入精梳機的麻條定量為8g/m，采用22根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為30mm，喂給長度為8mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5的定量為10g/m。將8根精梳條5隨機并合喂入針梳機進行牽伸，并條后輸出苧麻條定量為10g/m，條干不勻率為3.78％，與實施例1相比，該輸出條的條干不勻差，由此可見，本發(fā)明的精梳并條聯(lián)合機能夠在減少一道并條工序的同時達到更優(yōu)質(zhì)量的輸出條。

實施例2

一種苧麻、亞麻短麻等毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將4個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制亞麻短麻條。亞麻短麻纖維平均長度為80mm。喂入毛型精梳機的麻條定量為15g/m，采用18根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為25mm，喂給長度為5mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為15g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為5mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導條輥21的間隔為50mm，金屬導條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為0.98。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為4.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.0倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為4.0倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為250mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為100mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為50mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出亞麻短麻條定量為15g/m，條干不勻率為3.1％，輸出條質(zhì)量高。

實施例3

一種苧麻、亞麻短麻等毛纖維的精梳并條聯(lián)合機，將12個毛型精梳機1與1個并條機4相連組成精梳并條聯(lián)合機，紡制苧麻條。苧麻纖維平均長度為120mm。喂入毛型精梳機的麻條定量為6g/m，采用26根麻條喂入。毛型精梳機的有效輸出長度為32mm，喂給長度為12mm，每個毛型精梳機輸出的精梳條5定量為6g/m。出條羅拉的溝槽角為45°，溝槽12深為3mm，節(jié)距為不等尺寬，齒頂寬度為2mm，羅拉直徑為50mm。相鄰金屬導條輥21的間隔為100mm，金屬導條輥21與并條機4的后羅拉41間的牽伸倍數(shù)為1.03。并條機4的牽伸參數(shù)分別為：總牽伸倍數(shù)為12.0倍，中羅拉45與后羅拉41的牽伸倍數(shù)為1.3倍；前羅拉43和中羅拉45的牽伸倍數(shù)為7.5倍；后羅拉41和前羅拉43的中心距為320mm，后羅拉41與中羅拉45的中心距為150mm，中羅拉45和壓力輥46的中心距為100mm。中羅拉45上表面比后羅拉41上表面高10mm，壓力輥46下表面與前羅拉43上表面持平。精梳并條聯(lián)合機最后輸出苧麻條定量為6g/m，條干不勻率為3.53％，輸出條質(zhì)量高。

以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。

 

文章摘自國家發(fā)明專利，一種用于苧麻、亞麻短麻和毛纖維的精梳并條聯(lián)合機及工藝，發(fā)明人：曹巧麗，錢麗莉，畢雪蓉，蔣嘉豪，裴澤光，張斌，郁崇文，申請?zhí)?/font>：202411900705.9，申請日：2024.12.23